在台灣製造業現場，「產能全開、庫存堆滿」卻依然無法如期交貨，是許多工廠管理者揮之不去的痛點，面對市場需求劇烈波動、插單頻繁，傳統預測與加班硬撐早已無法應對變局。崇瑋工業過去也曾陷入「不是沒生產，而是生產了市場不要的東西」的惡性循環，直到精實管理導入現場，才真正翻轉了這場困局。
在這篇文章中，我們邀請到崇瑋工業的林文樹協理，分享他親身參與精實管理手法—— Just In Time (JIT) 及時生產系統的導入過程中，如何從永續企業的方法論中獲得啟發，以及從習慣走向系統的真實歷程。
產能誤區下的困局：跌入『準備錯了』的生產陷阱
過去的崇瑋工業，經常卡在「無法如期交貨」的困局，林協理直言，問題不在產能，而是方向搞錯了。訂單如同風向球，今天客戶說要100件，明天變成50件，後天又臨時插單追加10件，現場根本來不及反應。最常見的狀況是，不是沒準備，是準備錯了；不是沒生產，是生產了市場不要的東西。
當時的生產方式以公司內部預測為主，導致現場囤了不少「非顧客要的貨」。加上市場需求變動快，若遇到插單，只能靠人力加班硬撐。但這樣一來，哪怕主力零件或原物料稍有延遲，整條生產線就會陷入等待，效率低落、壓力暴增，也讓工廠疲於奔命，始終無法回應真正的市場節奏。
精實改革落地：量身打造的改善，重建信任與效率
過去並不是沒有嘗試過精實改善，只是過往的改革，總是草草收場、難以落地。林協理坦言：「以前導的精實，多半靠一套制式的系統在管控，沒有彈性、也難以呼應實際需求。」
2024年崇瑋工業開始導入JIT 及時生產系統，直到這次與永續企業攜手，才讓他真正感受到：「這次不一樣了。」過去的系統一旦要新增或調整功能，往往就是「不行、不能改」，但永續強調的是量身打造的導入方式，從企業實際問題出發，透過價值流分析，把每一站的加工時間、瓶頸工序、甚至品檢關卡全都拆解清楚，讓改善邏輯不再只是口號，而是一步步具體落實。「第一堂課上完，我發現永續是以客製化方式導入，我就有信心這次一定會成功。」協理這麼說。
精準設定BS，現場效率大翻身
改革的第一道難關，往往不是技術問題，而是如何如實攤開現況，畫出一張讓人心服口服的價值流圖。林協理回憶，當初第一次聽到「庫存可以降好幾個百分點」，他的直覺反應是—— 怎麼可能？「我們一直以為，減少庫存會讓交貨更困難，萬一缺料怎麼辦？那不是交期更難控了？」
直到系統正式導入，他才看見所謂的「BS設定」（Buffer Stock 安全庫存）其實是根據預測訂單與實際訂單的變化量設計，不但保有彈性，更能應付客戶臨時插單的需求。他曾擔心這樣的安全庫存會不會反而創造多餘的料，但實際運行後才發現：即便加上這些彈性緩衝，整體庫存量仍遠低於以往。
「現在我們不但減了庫存，交期也精準許多，交貨準時率是100%，完全沒有耽誤過客戶。」協理語氣篤定。這場變革不只是節省了空間與成本，更重新建立了對客戶的信任感—— 這才是改革真正的價值所在。
看板上線：從混亂到有序的精準協作術
其次，讓現場「有感」的關鍵之一，是看板製令的導入。這不再只是紙上談兵的表單，而是一張張具備「開工日、完工日」的行動指令卡，讓每位現場人員都清楚知道，下一批要做什麼、什麼時候該做。林協理形容：「看板讓節奏變得有序，整個現場開始真的在遵守精實生產裡的三個關鍵：順序、數量、時間。」
而另一個部份則是設置在最後工段的「節拍點」。這個點位，決定了組裝節奏能否穩定運轉。崇瑋的做法，是要求組裝前兩天所有料件必須齊備。林協理說：「這套做法讓整個供應鏈從上游就開始精準配合，現在幾乎沒有齊料 delay 的問題，連供應商也能完全信服這樣的節奏安排。」
成效不只體現在現場氛圍上，更具體反映在數字上：在營業額持平的情況下，崇瑋總庫存減少了 16%，在製品庫存減少 26%，整體「door to door」交期從原本的 60 天壓縮到 25～33 天。這不只是效率的提升，更是在客戶端贏得信任與滿意的實質證明。
從「先相信」到實踐精實生產
談到這段轉型旅程中對於詹志輝顧問最印象深刻的一句話，林協理不假思索地提起了一句：「信仰。」在面對變革時願意先選擇相信，並用行動讓制度落地，相信顧問教的方法是有其脈絡與底層原則的，而不是還沒開始就先懷疑。「詹顧問教我們的是，先做、先跑，看出現什麼問題再來調整，這樣才是真正的改善。」
林協理也記得另一句讓他徹底改觀的原則：「沒有訂單就不能生產。」這聽來簡單，卻打破過去習慣性的合併訂單做法。「我們以前常為了省時間合併製令，但忘了不同訂單交期不同，這樣一來反而影響整體節奏。」為了解決頻繁換線帶來的壓力，林協理指出兩個比合併訂單更聰明的作法：其一，是透過「BS安全周轉量」設定來預先緩衝變動，減少換線頻率；其二，則是導入「快速換線」等專業改善工具，從根本解決生產彈性不足的問題。
換線不再是瓶頸，看板制度讓現場運作零停滯
推動轉型從來不是一條筆直的道路，林協理深知其中艱辛。問題本身並不可怕，關鍵在於能否「用正確的方式看問題」。他透過明確的權責區分與原理推導，一步步拆解出真正的問題核心，再以數據佐證，讓現場從「被說服」變成「自己相信」。這樣的科學化改善，也讓現場發生了肉眼可見的變化。以前為了應付混亂的排程與頻繁變動，現場堆滿了容器與材料，如今流程清楚、節奏穩定，反而得想辦法「處理那些多出來的容器」。換線時間也大幅縮短，因為看板制度明確指出「下一站該做什麼、何時該開工」，即使設備突發故障，也能依照看板排定的順序快速回復節奏。
過去為了應對 COVID-19 造成的缺料風暴，崇瑋與供應商協議將最小訂購量（MOQ）設定得偏高，造成日後庫存壓力。現在希望重新協調降低 MOQ，卻也意識到，若供應商未導入相應的精實機制，恐難配合。「我們甚至願意幫供應商一起算安全庫存和預測量，讓雙方節奏一致。」目前崇瑋以 6 個月滾動預測作為 BS 設定更新週期，靈活調整，提升了整體應變能力。
從混亂到穩定，打造快樂高效的生產現場
回顧導入前的作法，即便有報工系統，也只能記錄「異常發生了什麼」，但無法追溯「為什麼會發生」。如今有了看板與節拍設計，即使遇到突發異常，現場仍可依序排定工作，掌握節奏，提升彈性應變能力。結果不只生產穩定、排程更合理，現場氣氛也大不相同，以往幹部和作業員壓力很大，隨時怕主管來問進度，現在每個人都知道自己該做什麼，不必等、不怕錯。
對林協理個人來說，最大的改變是「不再每天為交期擔心」。對公司而言，則是看到了實實在在的數據成果：總庫存下降、交期縮短、生產效率提升。從「滿倉庫卻交不出貨」，到「如期出貨、客戶滿意」，崇瑋完成了一場精實革命，他語帶感慨地說：「精實是一種慈悲的管理，能給快樂、拔痛苦。今日不做，明日一定後悔。」
