試想一下，若工廠有十萬多副模具，每月約有六千張訂單，行銷全世界，你會怎麼管理工廠呢?
這不是個假設題，而是台灣最大的油封製造商茂順密封元件的工廠現況。多樣、少量的訂單，製程多、換線也多；茂順當時與其他製造業一樣，全是仰賴生管的個人經驗來管理現場，產線各站自行掌握排程，並用KPI管理交期，現場毫無章法。雖說若只是單純看結果，看是否能夠交貨，或許沒有問題；但若從生產過程來看，排程、交期、庫存、人力安排…等，問題多到無法掌握。因為孤島生產會產生大量線邊倉，不管交期好不好，工廠裡總是堆滿東西。
當時在現場擔任生管部經理的石銘賀說，「這樣沒問題嗎?若只是單純看是否有交貨，當然會沒問題。但若從排程、交期、庫存、人力安排…等，問題多到你無法掌握。因為孤島生產，會有一堆線邊倉，你永遠看不懂負荷，不管交期好不好都堆一堆東西。」
以往的做法，在每個製成前面放置線邊倉，現場將近700籃，每籃20~30公斤，主管再安排加工順序，換線也高達每天150筆，這些只是鐵殼製程，還不包含其他產線的半成品。這些半成品堆滿產線、倉庫，平均800坪的廠房一、二樓都是滿滿的線邊倉及半成品庫存。數量龐大，可想而知若找零件也需要耗費很長的時間。深入現場管理的石經理發現，所有的製造廠都會遇到相同的問題，他開始大量閱讀、找尋資料，想找到解決問題的答案。
石經理說，「當時真的很痛苦，明明知道問題出現在哪，但是苦於沒有解決的辦法，我在心中告訴自己，若一直用這樣的方法生產，茂順將止步於前。」所以茂順決定於2012年導入精實生產。
2013年，茂順決定導入精實生產。在詹志輝顧問的帶領之下，團隊同仁們學習運用精實生產拉動。先規劃價值流程圖，並決定基準節拍點，節拍點前以拉式生產，節拍點後以推式生產，並在下單時就決定排程。
理論看似簡單，卻讓我們在設計節拍點時吃足苦頭，就在眾人絞盡腦汁之際，詹老師提出了一個精妙的設計。由於過去生產過程的瓶頸點是「加硫」，便將基準節拍點設置在加硫前的三合一備料製程。
精實拉動所帶來的全新觀念，很快就在工廠內部推展開來，並帶來極佳成效。過期的膠料數量從每月100筆降低為0筆──因為夏天膠料不會過期，得以現產現用，大幅降低了成本及不良率。工廠儲位減少70%，現場不再需要照看排程的人員，省去確認時間，也降低了管理壓力。
此外，之前因為組長不想浪費換線時間，大批量生產的庫存降低了50%，騰出的空間能給其他產線運用，產能增加10%。在沒有增加人力及費用的情況下，以最小資源達到最高產值，有效減少浪費。
在精實生產的道路上，石經理也逐漸改變思維邏輯，「這是完全不同的生產觀念，精實是引導我們做整體改善的思考，而非單點。雖然理論與現場實務總是衝突，中間也必須面臨到非常多的挑戰。但詹老師也告訴我，要把自己定位成一位價值流經理，而不是單純管製程的生管，才能從整個價值流程的角度，來進行全面的改善。」
沒有精實生產的自動化，只是將城堡建構在散沙上
隨著精實生產觀念深根，我們的思維邏輯也逐漸轉變，發現這是與過去完全不同的生產觀念，精實是引導我們作整體的改善，而非只有單點。雖然理論與現場實務常常衝突，中間也必須面臨非常多的挑戰，但詹老師也告訴我們，要把自己定位成一位價值流經理，而不是單純管理製程的生管，才能從整個價值流程的角度，進行全面的改善。
多數製造業的目標都是實現自動化生產，縮短產品研發製作週期、降低成本、提高生產效率和產品品質，進而獲得整體效益。然而，橫在面前的最大阻礙是：工廠本身的條件是否符合自動化生產？
石經理表示，「運用精實生產把廠內製程精煉，整頓不必要的浪費，訂製規則與標準化作業，把產線資源發揮最佳，建立良好的基礎，著實降低成本，才能把自動化發揮到最好。所以我認為精實生產，才是實現低成本智慧製造(Low Cost Intelligent Manufacturing)的基石。」
茂順推行精實生產十年，現在已由機器手臂與無人搬運車取代人力，提升工作效率，從原本40人，降低70%以上。投入自動化設備最快2年就有機會回本，不管是一例一休還是環境安全…等，隨之帶來的是人力的管理與培訓成本的降低。
近年茂順不受疫情的影響，成本依然穩定，維持售價不漲價，大幅提升市場占有率。
文字採訪由台中永續企業經營協會撰寫
