在台灣製造業現場，排程靠經驗、備料靠預感，結果卻是人力加班、庫存壓力與交期焦慮輪番上陣。當市場變化愈來愈快，傳統推式生產已無法應對現實挑戰，崇瑋工業走過這條彎路，從混亂無序到流程有感、從抗拒變革到團隊共識，靠的是一場排程邏輯的徹底翻轉與現場管理的深度進化。
這篇文章，我們邀請到參與導入精實管理手法—— Just In Time (JIT)及時生產系統的許鴻尉高級專員，帶您深入現場推動者的真實觀察，揭開精實生產導入背後的心路歷程與突破，見證從「推式」到「拉式」的轉型如何讓效率倍增、庫存減壓，並讓團隊從被要求到主動參與，真正走上持續改善的正向循環。
承接變革角色：串聯前線與IT的橋梁
「因工期較短，我們目前的流程是先完成 Tapping（攻牙）並進行熱處理，之後暫緩後續加工，待有需求時再進行，以降低庫存金額與加工費用。然而，這也導致在熱處理之後的階段 WIP 集中，造成半成品堆積。」
由於對現場情況較熟悉，許高專負責與生管、業務單位溝通，統籌需求後再與 IT 單位協調，成為跨部門理解的「中介角色」，他協助盤點每段製程的需求與工時、調整工單數量與節奏，讓拉式生產能夠順利上路。
過去的排程邏輯：做完就等、效率低落
「我們以前的排程方式，就是把設備排好，然後人去做。看訂單缺什麼就做什麼，做完了就等下一站通知，沒通知就繼續等，因此在現場常有被迫急促的感覺。」許高專坦言，過去的流程大多圍繞在設備上，缺乏整體的節奏與協作機制。這種做法帶來許多問題，例如各工站間等待時間長、交期不明確，甚至導致過多堆積與加班，加上前後段協作不順，最終易形成辦公室與現場間的落差與抗拒。
面對保守文化：從排斥變革到團隊共識
2024年崇瑋工業開始導入JIT 及時生產系統，他坦言：「我們希望將許多流程系統化，因為持續依賴手工作業實在太耗時又容易出錯。而要成功導入系統，首要就是釐清與討論整體架構。」初次接觸永續企業的排程邏輯時確實深受啟發，然而多數人仍傾向維持原有習慣、不願輕易改變。然而真正的轉捩點，來自總經理的介入與溝通，凝聚共識後，團隊才正式啟動轉型機制，將理念化為實踐。
談到目前最大的挑戰，許高專認為是「如何在縮短 Lead Time（交期）的同時，降低庫存壓力」。由於委外廠的最低訂購量（MOQ）限制，一旦下單數量過大，便難以有效控管庫存水位。相較之下，內部加工雖具可控性，但外部供應鏈的反應速度，仍是難以掌握的關鍵瓶頸。
排程邏輯翻轉：從「推式」到「拉式」
以往的排程邏輯，存在著明顯的斷層與不確定性。整體流程採「主力工序拉動、加工推動」的混合模式，加工端依靠預估時間排程，往往導致成品在主力交接時出現錯配，不是提前太多造成等待，就是延遲導致交期壓力。整條生產線的節奏因此難以掌握，效率受限。
如今，排程邏輯徹底翻轉。全線改採「拉動式」思維，從基準節拍點往前倒推，逐一確認各工序與物料的到位時間。關鍵基準點一旦設定，便能有效控制節奏，確保物料在正確的時間出現在正確的位置，杜絕呆料與無謂等待。目前的齊料時間控制在節拍日前兩天，精準而可控。從「來什麼做什麼」的被動應對，轉向「依節拍反推、全程拉動」的主動規劃，這場轉變不只是邏輯上的升級，更是效率與靈活度的躍升。
批量靈活化：交期縮半、效率倍增
導入LCIM後，整體交期已大幅優化—— 從原本原料進廠後需一次性處理 3,000 至 5,000 件，如今則可依訂單需求靈活調整批量，不僅大幅提升生產效率，也讓 Door-to-Door 的總時間壓縮至過去的一半以上。
不過，雖然整體排程邏輯已優化，但現階段的排程仍仰賴 Excel 表格進行，必須手動全面調整，不僅耗時，也易出錯。接下來，團隊計劃與 IT 部門合作，建立專屬的排程與物料管理系統，讓物料需求可即時計算，進貨節點與排程誤差也能有效縮減，為供應鏈帶來更高精準度與應變力。
引入策略性庫存：從「亂備料」到「有緩衝」
對詹顧問提出的「只生產需要的」與「Buffer Stock（緩衝庫存）」觀念，許高專表示印象深刻：「過去我們仰賴大量素材批次來支撐後續生產，等於是用備料量去Cover需求波動。但一旦實際需求超出原本設定的批量，就容易打亂整體節奏，導致必須重新訂料、重新排程甚至重新加工，生產彈性與應變能力也因此受到挑戰。」過去大量備料堆積在庫存端，如今透過導入BS設定，將庫存轉為策略性緩衝，不僅讓產線能夠提前規劃、預作準備，也大幅降低排程混亂與突發調整的風險。
過去現場堆料如山，物料「滿坑滿谷」、取用困難，常出現「找不到東西」的窘境。導入新排程邏輯後，最直觀的變化就是在製品（WIP）明顯下降，不僅空間釋出、環境變得更有序，連帶提升了現場準備效率。每批製令量縮小，現場人員可即時備料、快速因應需求，從前那種半年、一年後才追料的情況，也已不復見。
推動者的成長：從「要求」到「換位思考」
許高專在導入過程中逐漸意識到，身為推動者，最大的轉變來自「換位思考」。他坦言，過去總是以專家的角度，參照顧問教的內容強力要求現場落實，但隨著深入了解實務情況，才發現唯有站在現場的角度思考問題，調整溝通方式，才能真正促成改變、讓改善順利推進。
在談及推動建議時，許高專強調，高層參與是JIT 及時生產系統成功導入的關鍵之一。若缺乏管理層的持續關注與監督，現場往往會回到過去的慣性模式。他直言：「最重要的就是『變』，不改變，就永遠停留在原地。」唯有持續嘗試、勇於檢視體制中的弱點，企業才能真正跳脫原地打轉的循環，邁向持續改善的正向軌道。
