炬將科技 是一家製造工具機外箱的板金工廠，成立20餘年來，追求熔接技術的提升不遺餘力。
林原正總經理，2006年時被迫提早接班，突如其來的任務讓他措手不及，才28歲的他，接班前在工廠負責設計與廠務，看到板金工廠傳統的運作模式，沒生意的時候沒事做，有生意卻做不來；接到大單時，人力與產能無法負荷，為應付訂單，毫無章法的生產方式，堆積大量庫存，工作現場堆滿半成品，且交期平均都在7周以上，這些都是同業的常態；而這些庫存於2008年，也因金融海嘯變成廢鐵。
「這也是為什麼，台灣大多數的板金工廠規模只能到一定程度。若要突破成長，就要解決現有的問題。」原正說道；同時這也是他接班後的一項大課題。
2006年時林原正總經理踏入詹志輝顧問的課程中，從策略地圖開始規劃公司整體經營方向，從中再導入六標準差、戰略業務銷售與精實生產…等系統工具。像炬將科技少量多樣，而且每一張訂單都有可能是唯一一次訂單。這類的工廠在全世界沒有人推動即時生產。「我把炬將精實生產的歷程分成三個階段」原正說道。
第一階段：WHOLE-學習階段
當時完全沒有接觸過精實生產，所以向詹志輝顧問學習，從價值、價值流、推動與拉動及完善開始學。我們開始到客戶端訪談瞭解痛點，從中找出我方交貨的問題，客戶的訂單都是有組裝前後順序的，從訂單的組裝工序調整，分批出貨開始改善，和客戶一起找出最快組裝的最佳生產方式。從接到顧客訂單後先將訂單拆解後展成製令，將拆解的製令依序排在焊接工程，把焊接工程做為基準節拍點，然後從焊接工程發出看板(Kanban, 生產訊號卡)，用焊接工程的需求拉動雷射切割和折床。如此一來，焊接產能會排滿，雷射切割和折床所有的工作都是為了焊接而做，不會有順序錯誤導致互相等待或過度生產的問題。效果顯著，修正後不到半年，交期從原本的45天瞬間縮短成21天。
第二階段 PART
為了更貼合客戶需求，原正開始思考細部調整，原先接拍點設置在焊接，但同時也限制產能。再與詹顧問討論過後，炬將把製程拆解得更細，與供應商訪談確認交貨日程，然後把節拍點從焊接移到折床，把產能發揮到最大。再次把交期從21一天再縮短至14天，工廠效率提升庫存大幅下降60%，客戶下訂單後拉動生產，完全不用承擔多生產的壓力，客戶端也不用再額外存放板金庫存。一年內有如此優秀的成績，與業界相比，要做到和炬將一樣的量，需要投入更多人力和設備，但炬將卻完全沒有增加設備和人力；炬將更和客戶共同舉辦聯合發表會，把這些年來的成果分享給板金同業學習。
第三階段 WHOLE
精實生產帶來最大的效益就是交期，炬將把第三階段重心放在資訊化，透過與東海大學AI團隊合作，把每個拆解的訂單運用數據精準算出製作週期，訂定排單規則，每個製程如何做連續流，再依照行業屬性計算接拍點。現在已經可以達成10天交貨含噴漆。原本是產業淡季的2月，炬將的訂單更是創了30年來的新高。可視化最佳生產方式後，炬將現在更著重在精度與品質改善問題。
(精實生炬將科技工廠的樣貌)
成立板金協會，追求開放的板金加工文化
台灣大多數板金加工業都靠著自己摸索，腳踏實地的做工，但現在台灣的板金加工廠要面對的挑戰絕非台灣自己人，而是來自震盪不止、千變萬幻的全球市場。過去三四十年來辛苦經營的一代企業主，開始準備接手的二代接班人，都感受到市場需求不斷改變下產業的生態巨變，一個人關起門來、單打獨鬥的日子已不復返，接下來是跟著夥伴攜手合作的時候了。
原正認為，唯有跟最了解板金業的對手，公開對話、交流切磋、互相督促，發展競合關係，才能開創出前所未見的板金加工格局。因此他將炬將多年的成果與同業分享，創辦台灣板金經營協會，他表示「全世界有板金製造的國家不多，如：德國、瑞士、日本、泰國…等，台灣競爭力絕對再前五名，很適合發展整體產業品牌。現在板金生態多數是拿著一張訂單到處比價，若能夠透過精實生產讓產業更具競爭力，就能共享共榮。」
接下來炬將會朝第四階段前進，更深化精實生產並與東海大學AI團隊共同研發軟體，實現資訊自働化、低成本智慧製造。
成立板金協會，追求開放的板金加工文化
台灣大多數板金加工業都靠著自己摸索，腳踏實地的做工，但現在台灣的板金加工廠要面對的挑戰絕非台灣自己人，而是來自震盪不止、千變萬幻的全球市場。過去三四十年來辛苦經營的一代企業主，開始準備接手的二代接班人，都感受到市場需求不斷改變下產業的生態巨變，一個人關起門來、單打獨鬥的日子已不復返，接下來是跟著夥伴攜手合作的時候了。
原正認為，唯有跟最了解板金業的對手，公開對話、交流切磋、互相督促，發展競合關係，才能開創出前所未見的板金加工格局。因此他將炬將多年的成果與同業分享，創辦台灣板金經營協會，他表示「全世界有板金製造的國家不多，如：德國、瑞士、日本、泰國…等，台灣競爭力絕對再前五名，很適合發展整體產業品牌。現在板金生態多數是拿著一張訂單到處比價，若能夠透過精實生產讓產業更具競爭力，就能共享共榮。」
接下來炬將會朝第四階段前進，更深化精實生產並與東海大學AI團隊共同研發軟體，實現資訊自働化、低成本智慧製造。
