我們長年深耕於機床控制器的軟體及硬體技術研發，一直都很重視技術的研究和品質的提升。公司同仁的學歷背景都十分優秀，在學校裡已學過一定的執行方法，學院派頗深。然而，校園裡的知識，是無法嚴謹定義問題並進行推論的。
我們在進行研發和品質提升時，常以嘗試錯誤法（try and error）為之，但各研發工程人員的技術及經驗背景差異非常大，常常導致問題的解決偏向主觀認定。經驗粗淺的工程師不能明白為何而戰，也沒有足以解決問題的思辨能力，甚至無法重現問題的時候，只能求短期止血的對策，以較高的應用條件進行改善，導致成本居高不下，設計包袱相容性日益嚴重。但在運用技術六標準差後，我們發現這套系統方法論可以解決過去被認為是高難度、甚至是不可能的問題，能夠非常有效地協助研發同仁進行技術開發工作。
技術六標準差的方法論DRIHV共有五個步驟，分別是：有效的定義問題的研究層級（定義問題，define）、降維思考及專利的研讀（研究，research）、以微觀推論方式建構技術開發的研究模型（微觀推論，infer）、針對相關因子進行假設檢定（提出假設，hypothesize）、並找出關鍵因子的實驗設計過程（驗證，verify）。
透過這套嚴謹的方法論，我們重新審視過去對問題的切入角度，應該以理論為基礎，做到好的假設，才能進一步進入驗證階段。同時，透過許多實驗，也讓我們對於品質議題、看待事情的高度與廣度得以提升，敢於推翻原先的假設，反覆推翻再塑造。除了能夠深入解決問題的根源，更能建立工作方法，過程中還能加強思辨和創新的能力，建立系統性的思考。
學習技術六標準差之後，在人才培訓方面，我們得以改變過於仰賴專業人員技術的狀態，不再擔心人才流失問題，大家也都不再憑自己的經驗和直覺做事。同仁開始重視團隊效益，共同面對並解決問題，成長速度變快，且使用共同的工具、共同的語言，以有系統的方式做事，從個人的專業變成整個團隊的專業。
此外，我們甚至將這套方法論擴及新代的供應商，直接前往現場協助並嘗試解決問題。供應商的態度，也從原先的抗拒，到見證方法論的成效，逐漸變得能夠接受與認同。我們因而成為供應商最好的成長夥伴，達到雙贏。
值得一提的是，2021年，我們以透過技術六標準差所取得的技術成果，參加「台灣持續改善競賽」，並獲金塔獎殊榮。這場賽事不僅讓同仁得以將方法論轉換為實際工作，更擴大公司的整體經營效益。
而為因應工業4.0的技術趨勢，我們也期許未來能協助客戶順利完成數位轉型，並成為他們最值得信賴的電控夥伴。
