過去我並不熟悉現場，認為前輩跟我說的生產，就是在講生產流程；反正訂單從ERP進來了，就用MRP去買材料，把東西放上生產線，一站一站地做出來。我們雖曾接觸過不少外部的生產輔導課程，也只知道可以做一些單元改造、減少浪費。當時我對生產及製造的認識不足，並不覺得產線本身有什麼問題，唯一的困擾反而是自認掌握不住產線，不知道怎麼以最佳效率生產，也無法掌握產能來滿足客戶的所有需求。
拓凱是一家以製造為本的公司，因為客戶的產品多樣、需求量又很大，製造供應高度依賴人力，所以工廠大部分都設在中國。產線上人很多、東西很多、工具也很多，光是一支球拍就有380道以上的工序，不同的產線流程又不同，總有一大堆在製品等在線上。也因為製程多，產線沒有規則，只好依賴人力去推動每個零件的運作，存在許多浪費卻無法可解。
直到2019年，我帶著團隊加入詹志輝老師的精實生產─拉動課程，這才知道原來在價值流圖中，業務、接單、材料和生產都是環環相扣的，客戶如何下單、下單模式為何、出貨方式是什麼、原物料在哪個節點進來、要怎麼進來、會對現況造成什麼影響，都會牽涉到原物料、設備和人力需求的規劃；但我從來沒有把整個流程看作是連動的。
有了整體性的概念與規劃後，我便開始進行整體流動的設計。我們最大的瓶頸在噴塗，不僅型號眾多，同一型號更會拆成數種顏色，因此便將基準節拍點設在這個地方。接著，我也訂定了整體流動的規則，讓生管據此排單。生管可以被視作生產計畫的大腦，只要指令給得夠完整，無須依賴大量的現場人力處理，產線就會按照規則去流動，在時間內抵達它要去的地方。
在推動這個階段時，我算是相當幸運的。因為每天的生產量極高，生管人員已被不斷變化的排程困擾許久，在我提出新的流動規則後，生管人員不僅支持，更將他的瓶頸和困擾告訴我。我看到了痛點，碰上有痛點的人，兩方一拍即合，倒入新的規則並要求人員遵守，就這樣把產線拉起來了。
球拍產線是我試行精實生產的第一條產線，即便2020年受COVID-19衝擊，上半年缺工、訂單進不來，下半年訂單卻爆發性地湧入，付出許多成本才達成產線與人力的平衡，年度結算後卻驚喜地發現，雖然訂單減少了4.5%，利潤卻反而上漲2成；而這一年來我只做了一件事，那就是拉動排單生產。
精實生產讓我從一個完全不懂生產的公司經營者，理解到工廠的知識量是很大的，而且是能夠學習的，只要願意投入並照著步驟走，就有很大的機會去看懂產線、管理產線、創造產線。能深入且不害怕去管理這些同仁，講出他們能信服的話，這才是一個經營者該做的，也是精實生產對我而言，最重要、最可貴的價值。
解決生產流程問題後，我們著重在球拍產線上的員工訓練，以往培訓新人需耗費3個月，才能在產線獨立作業，我們使用結構化在職訓練（structured on-the-job training, S-OJT），把原先員工訓練週期過長、老工顧及自身工作效率不願意帶領新工的問題進行改善，改以員工視角教學，明確定義工作內容，將工序分篇章節解釋清楚，並把教學方法交給產線班長，能一對多進行進行教學，大幅提升效率。
