認識詹老師之前，我因公司業務頻繁飛往世界各地，直到我因神戶電池關係企業，安培企業的諸多問題被召回。當年，安培企業生產鉛酸蓄電池的隔離板（separator），其中一個客戶是統一集團的子公司，而統一希望能提升供應商水準，選了五家供應商來參與詹老師的課，學習如何提升公司產品品質——這便是我與詹老師初識的契機。
調至安培企業擔任總經理隔年，我必須要兼任董事長，又過了六年後，我兼任了神戶電池的董事長，因此我將應用在安培企業的詹老師的各種工具引進神戶電池。當我接管神戶電池時，神戶電池營業額十七億，虧損了幾億。導入詹老師的系統工具多年後，當我把公司賣給HITACHI時，營業額已經超過八十億，獲利幾乎是每年一個資本額。
我接手安培企業時，公司有許多問題，包括產品老化、市場侷限在臺灣、人員老化、品質不良、沒有新技術…而在神戶電池，比較「驚悚」的問題是蓄電池串並連後的良率問題。在老師輔導品質提升之前，我們的總不良率已經低於0.1%（1,000 ppm），遠優於日本與世界各地的爭對手。但是諸如數據中心等客戶需要足夠的瓦特數、電壓，與容量，因此會將電池串並聯成很大的系統，使不良率倍數上升。比如，原本0.1%的不良率，在串並聯成800顆電池的電池組（battery set）後，會被提升至80%（800,000 ppm）。
（圖，電池串並聯後不良率倍數上升，導入QMS後，不良率減少了50倍。）
電池看起來是個小東西，但影響的事情非常大，因為我們賣的不是個人電腦用的電池，能讓客戶在斷電的三分鐘內趕緊存檔關機就沒事了。我們的顧客端使用電池多是緊急情況，電池常被用於科技廠重要設備、保安系統、緊急照明、UPS、數據中心、金融機構、國防設備、飛航中心，甚至醫院重要的維生設備，一但斷電或者電壓不穩，損失難以估量。
品質管理系統是將沒有被管控的x（因子）掌握，而不是讓這些x都掉在地上沒有人管，要是沒有持續管控x，總有機會在某一天發生大災難。
當年，作為鉛酸蓄電池的龍頭，代表的不僅是我們的品質、研發、規模都是業界第一，也代表我們能在電池發生不良時，完全負擔顧客端的損失。曾有一個x被我們認為沒有風險，卻在某天倏然出錯，造成七、八億的損失，因為我們作為業界第一，就必須 (1) 調動所有材料，空運非常重的電池到全世界，以確保客戶的生產時程不被延誤；(2) 派遣專業人員到顧客端，以新的良品替換損壞的電池；(3) 在全世界各地報廢損壞的電池。這就是為什麼全世界前十大的個人UPS公司都是我們的顧客，因為我們才有這種全球服務的能力。
為了因應顧客需求，並確保電池品質，我們導入詹老師的品質管理系統（QMS）。鉛酸蓄電池的前工程是化工業線，我們用批量管理來穩定，而後工程是組裝，在QMS推行時，我們嚴謹點檢自前段化工到後段組裝的整段製程中的重要x，並重新找到所謂掉到地上的x，一個個抓起來管控，規範檢驗頻率，適當放寬、加嚴。再用照妖鏡一般的SPC掌控生產流程之品質變化，用FMEA分析失效模式與失效原因。
我們十分重視趨勢；就像身體檢查不是只看每個指數是否合格，也需要看今年與去年的變化。趨勢讓我們能提前預防，改善、修正正在惡化的工序，並適當提高檢驗頻率，避免失效事件。解決該站問題後，又能將查偵頻率調降。
有趣的是，因為動態的管控製程，當我們品質提升時，我們的成本反而是下降的。很多企業都以為品質提升首先需要拉高成本——完全顛倒！做好QMS就是能夠讓你品質提升又降低成本。
在QMS中，浴缸曲線是一個重要概念，代表產品生命週期各階段的良率。而我們管控品質後，能將曲線兩側的斜率變得非常陡峭（圖），也就是將產品使用期間的失效率降至最低。推動詹老師的QMS後，我們將失效率降低了50倍，每顆電池的失效率低至0.002%（20 ppm）。
我們不僅用QMS管控自己的工序，也管理供應商進料的品質。光是鉛這個材料的供應可能就來自全世界十個國家，我們要去拜訪他們工廠，評估他們製程的控制能力，引導他們進步，甚至要請他們來上QMS的課程。引導我們的供應商進步，才有機會做得更好。此外，我們也導入Poka-Yoke防錯，比如在產品的設計上，為了避免客戶混淆陰極與陽極，我們將兩端子做得不一樣。
品質帶來的溢價使我們同規格電池售價總是比日本多15%，當年台灣最大UPS公司的鄭董只給採購單位一句話，「沒有比神戶電池低20%的價格請不要進來談」——在注重高品質的企業之間，神戶電池可以說是完全沒有競爭對手。
QMS不只是為了品質，它是一個企業要創新新產品設計的基礎。鐘型曲線讓我們重新審視公司產品的品質。當你一個產品的鐘型曲線很寬，代表你的產品製成後，各個參數差異甚大（也就是標準差大）。比如某個電池容量是6個安培小時，當你要提升容量至7.2時，若你的電池品質不好，容量一開始就從5到7安培小時都有，很難成功穩定製造出電容7.2安培小時的電池（圖）。台灣很多企業混淆了效能（Performance）和品質（Quality），當品質穩定（鐘型曲線窄，見圖x藍色曲線）時，提升效能時才能成功改變產品參數、提升效能（見圖y藍色實線位移至藍色虛線）。
（圖，電池容量標準差大，提升性能困難。兩條曲線覆蓋率高，代表即使平均電池容量提升，實際上仍有許多電池容量並未在目標值。）
（圖x，穩定品質，將標準差降低，使同規格產品各方面參數接近。）
（圖y，因標準差較低，提升電池容量後，大部分電池的性能都有確實提升。）
其實我長年來在經營企業遇到的困境非常多，因此只要有任何經營課程，我都一定會參加，然後設法將學來的東西用在經營上。我最早在Panasonic實習，後來也向HITACHI學習，也曾經想方設法至紐約GE大學學習，直到碰到詹老師對我而言才是最衝擊的，因為他將我以前所學的零碎的知識，整合成為一個系統。
我跟企業家朋友常說，製造業第一件大事就是把品質做好。其實要把品質做好，並不需要絕頂聰明，只要願意接受並認真去做我們引入的系統工具，一點一滴累積，所以我才常笑當年的團隊有牛一般的精神， 一步步改善許多年，慢慢把我們的浴缸曲線拉到最佳狀態——QMS這樣一個系統帶來的是長遠的進步。在企業中一步步建構出完整的系統，才有辦法持續進步。
